Персонализирани титанови импланти вече се произвеждат в МУ-Варна благодарение на интегрирани 3D решения от SpaceCAD

2025-11-133 мин.

Смени език: English Albania N. Macedonia Serbia

Медицински университет – Варна официално въведе една от най-съвременните технологии в света на хирургията и денталната медицина – 3D принтиране на титан и кобалт-хром за производството на персонално изработени импланти. Проектът е реализиран с помощта на стратегическия технологичен партньор SpaceCAD, лидер в областта на индустриалното 3D принтиране и цифровите инженерингови решения. „С внедряването на металния 3D принтер DMP Flex 200 на 3D Systems и комплексния софтуерен пакет 3DXpert за обработка, дизайн и производство, България прави важна крачка към бъдещето на персонализираната медицина“, коментираха от SpaceCAD пред BalkanEngineer.com.

От класическите импланти към персонализираната хирургия

Десетилетия наред хирурзите разчитаха на стандартни фабрични импланти, произведени серийно и предназначени да покриват широк кръг от клинични случаи. При сложни състояния — тежки тазови фрактури, туморни резекции или комплексни ревизии на стави — лекарите често бяха изправени пред трудната задача да „наместват“ анатомията на пациента към наличния имплант, а не обратното. Този компромис неизбежно води до по-висок риск от усложнения, по-дълъг възстановителен период и понякога – до незадоволителни функционални и естетични резултати. „Доскоро бяхме ограничени до модели от полимери, които служат основно за планиране. Сега вече можем да произвеждаме директни импланти за човешкото тяло – прецизни, индивидуални и перфектно съобразени с конкретния пациент“, подчерта проф. д-р Димитър Райков, ректор на МУ–Варна.

Благодарение на технологиите, които SpaceCAD достави и интегрира, имплантите могат да бъдат проектирани конкретно според нуждите на пациента — от КТ-сканирането до крайния титанов компонент.

Прецизност в микронен мащаб

Новата метална адитивна технология използва метод Direct Metal Laser Sintering (DMLS), при който лазер стопява метален прах слой по слой, създавайки сложни, здрави и биосъвместими конструкции. По този начин имплантът може да бъде проектиран така, че да съответства напълно на структурата на костта. „Слой по слой се изгражда целият детайл. Лазерът стопява металните прашинки с дебелина 30 µ, което е три пъти по-тънко от човешки косъм. Така получаваме изключително здрав и геометрично перфектен имплант, който отговаря на виртуалния модел до последния детайл“, обяснява доц. д-р инж. Цанка Дикова, ръководител на проекта. Системата позволява производство на медицински импланти от титанови сплави Ti6Al4V, както и кобалт-хром, широко използван в ортопедията, лицево-челюстната хирургия, онкологията и денталната медицина.

Прочетете целия материал в Инженер.bg ТУК.